论混凝土质量通病产生的原因及预防措施-建筑设计论文网

混凝土成型的过程很复杂，处理不好容易出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、夹层、缺棱掉角、表面不平整、强度不够和均质性差等问题。下面本文将从上述几个方面分析这些问题出现的原因，并提出预防措施。
一、麻面
　　1、现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
2、产生原因：
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏；
(2)模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。
(3)砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
　　(4)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
　　(5)模板拼缝不严，局部漏浆；
　　(6)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
3、预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
4、处理方法：
麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
　　二、蜂窝
　　1、现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2、原因分析：
(1)混凝土配合比不当砂、石子、水泥等材料计量不准，造成砂浆少、石子多；
　　(2)混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；
　　(3)未按操作规程浇注砼，下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析；
　　(4)砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
　　(5)模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆；
　　(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
　　(7)基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。
　　3、防治措施
　　（1）认真按设计要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，（可采用电子自动计量）。混凝土拌和均匀，坍落度适合；增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm的水泥砂浆；浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。
　　（2）小蜂窝：
　　治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，水泥压浆处理。
　　三、孔洞
　　1、现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。
2、原因分析：
(1)在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。
(2)未按顺序振捣砼，产生漏振。
(3)砼离析，或严重跑浆。
(4)砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
(5)砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
(6)不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
3、预防措施：
(1)在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
(2)预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
(3)采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
(4)控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
(5)防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。
(6)加强施工技术管理和质量检查工作。
(7)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。
(8)对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
　　四、露筋
　　1、现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。
2、原因分析：
　　(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
　　(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
　　(3)混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆；
　　(4)混凝土保护层太小或保护层外混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
3、预防措施：
(1)灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
(2)为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
(3)钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。
(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
(5)砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
(6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
(7)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
(8)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；
(9)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。
(10)将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
五、缺棱掉角
　　1、现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
2、原因分析：
(1)木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。
(2)施工时，过早拆除承重模板。
(3)拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
(4)冬季施工时，砼局部受冻。
　　3、预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
　　4、治理方法：缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。
　　六、施工缝夹层
　　1、现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
2、原因分析：
(1)在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。
(2)灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。
3、预防措施：
(1)在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。
(2)在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
(3)在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。
4、治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
七、总结
水泥混凝土施工首先要严格控制原材料和配合比，从模板加工和制作、钢筋的加工和制作、浇注、养护等工序要严格控制，按照规范进行配比，提高质量意识，施工精细化，才能保证质量。笔者就裂缝、蜂窝、麻面、露筋、孔洞和混凝土强度波动过大等几种常见的混凝土工程质量通病产生的原因进行了分析，并且针对各种原因提出了相应的预防措施，希望对工程施工管理人员有重大的指导意义。
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