水泥稳定碎石基层（底基层）的施工质量控制探讨

水泥稳定碎石基层（底基层）的施工质量控制探讨
付文科

摘要：水泥稳定碎石路面基层（底基层）具有良好的力学性能和整体性、稳定性、耐久性，料源广泛，取材方便，被广泛应用公路路面基层（底基层）。严格按照规范要求，严格控制好原材料及混和料的组成设计、拌和、运输、摊铺、碾压、养生等环节，做好组织管理，对确保工程施工质量具有十分重要的意义。
关键词：水稳碎石基层施工质量探讨
一、原材料的质量控制
水泥稳定碎石路面基层（底基层）的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的低标号水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥均可采用，但不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。各项技术指标应满足技术规范的要求。粗、细集料及矿粉在施工前及施工过程中要严格按规范要求抽样检验，严格控制质量，根据筛分结果确定掺配比例，保证级配合格、连续。
二、混和料的配合比设计
通过对工程实际应用的矿料分别进行筛分试验和测定其相对密度，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线。为减少水泥稳定碎石的收缩性和提高抗冲刷能力，级配曲线可成平顺圆滑的s曲线型，通过4.75mm筛孔的通过量应控制在35-39%；通过0.075mm筛孔的含量宜控制在2%左右，且应上粗下细，水泥剂量不宜超过6%。根据不同结构层及设计强度的要求，确定水泥用量，确定各种混和料的最佳含水量、最大干密度，以此矿料级配初步确定拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分，确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。注意混和料的强度应能满足7-10d钻芯取样检测完整的要求。
三、现场试验段的施工
根据公路路面基层施工技术规范及国内外实践经验，施工前采用计划使用的机械设备和初步确定的混和料的配合比铺筑试验段是不可缺少的步骤。通过试验段的铺筑，获得最优化的生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、摊铺系数的确定及合适的作业长度等一系列控制参数，提出标准施工方法。除试验段强度及几何尺寸满足要求外，现场钻芯取样的完整性及强度也是控制的关键环节，试验段长度宜为100-150米，宜选用两种或多种不同的碾压组合，必要时可调整水泥用量及含水量试验。
四、混和料的拌和
4.1、厂拌设备的选择
拌和设备的性能决定了混和料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定土拌和机，才能保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。
4.2、严格控制水泥剂量
水泥剂量太小，不能确保水泥稳定碎石的施工质量，而水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0.5%，以确保水泥稳定基层（底基层）的质量，但应控制不超过6%，以减少混和料的收缩性。
4.3、重视含水量对施工的影响
根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%-1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%-2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小。
五、混和料的运输
运输混和料宜采用大吨位（15T以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混和料的延迟时间和混和料均不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑混和料是否敷盖。运输车辆的数量根据摊铺能力确定。
六、混合料的摊铺
6.1、摊铺现场的准备工作
6.1.1在摊铺底基层前一定要对路基的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测，高程轴线不少于3-4条，达到路槽的验收标准，凡不合格者必须采取适当措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象；有垫层时，要洒水碾压密实使其表面湿润；有底基层时进行验收，对存在问题要及时处理，清理干净，并洒水湿润。
6.1.2准确施工放样。在全线路面施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测，水准点设在附近的桥涵上，便于施工。基准钢丝绳其钢立柱纵向间距不宜过大，直线宜为10米，曲线宜为5米，并用紧线绳拉紧。长不宜150-200米为宜，并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查，发现问题及时处理。
6.1.3由于水泥稳定土受摊铺时间的限制，在摊铺基层（底基层）前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失，同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况。拌和机拌和料必须征得现场的同意后方可开始。
6.1.4摊铺设备的选型。高等级公路的基层（底基层）按规范要求必须采用摊铺机摊铺混和料。因此，应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺，可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。做到摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。
6.2混料的摊铺
6.2.1拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗，严禁料斗内混和料较少时收料斗。可在路槽或底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免基层（底基层）出现“波浪”和减少施工缝，如因故中断2h时应设置横向接缝，试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈拌和厂。要有专人消除粗细骨料离析现象。如果发现粗集料窝应予铲除，并用新拌混和料填补，严禁薄层贴补。基层分两层摊铺时应在摊铺上层前，进行表面拉毛或洒水泥净浆处理。
6.2.3若由于宽度较宽或级配原因为防止离析分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机（尽可能同型号）一前一后相隔约5-10米同步向前摊铺混和料，尽可能避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。上下层纵向结合部位置应错开距离不小于1米，尽可能避开行车道位置。
七、混和料的压实
混和料摊铺后，当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时，应及时根据试验段确定的碾压工艺，用轻型压路机并配合12T以上压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压段长度根据试验段确定的长度及气温情况确定，气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，以40-50米为宜，碾压方式初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静压，复压采用振动压路机弱振强度，终压采用钢轮压路机或胶轮压路机静压，碾压变数按试验数据确定。碾压速度初、终压宜为1.5-1.7Km/h，复压宜为2.0-2.5Km/h，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外路肩进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽。相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。自拌和至碾压结束原则控制在2h以内。
八、水泥稳定碎石或砂砾基层（底基层）的养生
每一段碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养生，养生宜采用不透水薄膜、湿砂、草袋、棉毯覆盖并洒水保湿养生，基层完成后也可采用沥青乳液养生，避免基层干湿循环、长期暴晒或温差过大时产生温缩裂缝。养生期不宜少于7天，并应封闭交通，除洒水车辆外，严禁其它车辆通行。养生期结束后，如果不及时铺筑沥青封层（透层）和沥青面层让其曝晒，同样会散失水分产生干缩裂缝，应采取措施，防止基层开裂或表层损毁。