浅谈精益生产失败的原因及对策

摘要：精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，然而大多数企业推广和实施后并未取得预期效果，导致精益生产流于形式甚至失败。究竟失败的原因在哪里，如何实施才能提高成功的概率，本文通过对精益生产产生的环境背景及其本质和特征进行论述，总结出精益生产失败的几大主要原因，并提出相应对策。

关键词：精益生产;失败原因;对策

前言：

进入21世纪，随着全球一体化经济的不断深入，市场竞争日趋激烈，同时经济危机的影响使得制造业遭遇到资金和资源短缺的局面，全球制造企业在相互激烈的竞争中进入微利时代，大多数企业发展面临困境。面对当前少量多品种及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足发展需要，实施精益生产方式，适时适量生产、走低成本发展之路成了大多数企业的必然选择。

1.精益生产产生的背景

1950年，在战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇的环境下，鉴于日本和美国的文化差异，日本的丰田英二没有照搬美国的大量生产方式，而是按照日本的国情，另谋出路，经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国。后来由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元研究总结出这一先进的生产方式——精益生产，并很快风靡全世界。

2.精益生产方式的本质及特点

2.1 精益生产的本质

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化;实现零库存与柔性生产;推行全生产过程的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。

2.2 精益生产方式的特点

(1)精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动

(2)精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力

(3)精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性

(4)精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标

3.精益生产失败的主要原因分析

3.1 思想观念未转变

推行精益生产是对传统管理思想的重大变革，因此管理思想能否真正转变是推行精益生产方式成败的关键。尤其经营管理层在推行这场革新活动中作用最大，如果他们不转变思想，推进精益生产方式将完全是一个口号和形式。

3.2 只学工具方法不学思想

仅仅学习工具方法其实只学到了表面没有学到根本，只是简单照搬照抄其工具和方法，而没有深入研究这种方式产生的环境和国家之间的文化差异，必然导致水土不服，往往流于形式最后半途而废。

3.3 急功近利，不能坚持

大多数企业把精益生产看成了具有起死回生功效的灵丹妙药，以为实施了精益生产就可起到立竿见影的效果。这些企业个人往往急功近利，无法忍受刚开始的缓慢的变化，在实施了一段时期后发现发现没有立即产生巨大的效果，于是就放弃了，回到了原来的老路上去，没有继续坚持推行下去。

3.4 缺乏专业技术人才

精益生产从发现问题到分析问题再到解决问题，整个链中需要一些专业的人掌握与应用一些专业的工具，能够快速为员工解决一些遇到的问题。而大多数企业因为内外部各种制约因素的影响，人力资源整体知识储备难以满足这种需求。

3.5 不能做到以人为本

精益生产中最重要的因素是人。在日本，员工可以将企业作为自己终身的选择，但中国员工没有这种理念，主要是企业没有尊重员工，没有能够给他很好的待遇，也没有用心去培育他，员工看不清自己在企业的未来，在这种情况下，就很难培养技能很高的团队，很难留住人。因为企业和员工都没有长期思想，员工缺乏主观能动性，不能主动提出合理化建议，因此改善不能持久。

4.精益生产成功实施的对策

4.1 高层管理者的重视与参与

推行精益生产是一项管理变革，因此企业高层管理者必须具有变革管理意识，并坚定地推进精益生产，才能使精益生产实施所需的人力、物力、财力等资源得到保证，才能扫除实施过程中一些关键的障碍。

4.2 对员工进行培训，转变员工观念

精益生产是一项全员参与的变革，因此应当引导全体员工学习理解精益思想和价值观，通过宣传教育使精益精神、精益理念、价值观念为全体员工所认同，员工才会抛弃原有的旧观念，以全新的理念投身到向精益企业转变的行动中去。

4.3 建立精益生产推行团队

为保证精益项目顺利推进，企业需要建立精益生产推进团队，这个团队是一个跨部门的组织，最好由部门的经理和骨干组成。他们经培训后成为精益生产的专家，在项目进行过程中是扮演引导、组织、规划、辅导、协调、评核的角色，它负责制订具体可执行的规划，负责项目实施过程中问题的协调与改善等。

4.4 建立人本文化

人的智慧是企业重要的无形资产，企业要在不断变化的经营环境中生存，只有靠人的智慧，人是创造财富的财富。因此企业要尊重员工，要充分信任员工，真正建立起以“人”为中心的人本文化。具体要做到：

1)尊重员工，高度信任员工。

2)增强员工责任感和整体意识。

3)鼓励员工提出合理化建议。

4)鼓励员工去干、去试、去体验，在尝试中学习。

4.5 循序渐进，重点实施

精益生产的推行最好不要一下子全盘展开。通过现场的诊断和数据分析，对公司的改进机会排定优先级，以某个主要的产品线为切入点，全面改进价值流和现场管理水平，树立起精益生产的样板，提高员工的信心，激发员工的热情。改进需要循序渐进，改进的工具也可以由简到繁。优先推行5S、目视化管理、标准化作业。标准化是改进的基础，没有标准化就没有改进。从车间开始，每个部门、每个流程都要进行标准化。

结束语：

精益生产是企业在激烈的市场竞争中生存的一件法宝，它可以为企业降低生产成本，提高企业的生产效率，及时满足客户需求，但是应用成功的企业还是很少。通过本文对失败原因的分析以及提出的相应对策，希望能对一些将要实施精益生产的企业起到借鉴和参考作用。