浅谈水泥稳定碎石配合比的设计及施工控制策略

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好，水泥稳定碎石成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。但因其材料级配、水泥剂量、摊铺碾压、工后养生不易控制，稍有不慎，就会产生裂缝、强度不能满足设计要求，为了从根本减少裂缝的产生，提高路面的基层质量，应加快优化设计，并进行有效的施工控制，提高工程效率，保证工程质量。

1、水泥稳定碎石配合比的设计

1.1原材料

碎石选择石灰岩碎石，水泥则可选用普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐缓凝性水泥两种。取工地施工中实际应用的集料，进行合理筛分。根据颗粒组成情况计算，采取图解法确定各个集料的组合比例。

1.2碎石

碎石的压碎值应控制在30%以内，且最大粒径在30mm以内。为了便于施工，可采取0-5mm的石屑细集料、5-10mm的中集料以及10-30mm的粗集料三种粒料进行配合。通过0.08mm的筛孔，将颗粒含量控制在5%以内。有关细土塑性的指数，应尽量降低，如果粒径在0.08mm以上的颗粒较多，可能会增加收缩系数，进而造成收缩裂缝。

1.3级配要求

有关配合比的设计，可选择三种集料粒径的规格，即：0-9.5mm、9.5-19mm、19.5-31.5mm。对各种碎石材料进行筛分处理，结合筛分实际情况组配混合料，同时计算级配比，以满足施工需要。

1.4水泥掺配

利用水泥稳定碎石路面的基层，其水泥剂量一般按照(3.5～6%)进行混合料配置，要求其7d无侧限的抗压强度限值为3-4Mpa。由于采取7d无侧限的强度试验方法比较简单，同时也可体现混合料成型之后的质量状况，合理确定参数，因此在设计过程中，可采取该方法提高施工效率与施工质量。在施工图的设计中，明确要求采取7d无侧限抗压强度方式，代表R代≥4.0Mpa，水泥量在5%之内。

1.5控制含水量

结合施工的实际气候条件，控制含水量，不得超过最佳含水量的1%。对于厂拌混合料，每天由专业的试验人员在不同阶段分别测量其含水量，结合施工的配合比，选择最佳含水量范围，避免由于水量过多而出现的波浪、膨胀、弹簧等现象，不利于达到标准的混合料强度与密度，造成干缩性过大，极易出现裂缝;另外，如果含水量偏低，则混合料可能出现松散现象，不符合成型标准，同时影响混合料的密度与强度。

1.6准备试件

在现场进行标准化的击实试验，以确定其最大干密度与含水量。根据最佳含水量的标准数值计算最佳密度，以满足现场压实要求，制定高精度的试件。

2、现场施工控制与管理

2.1水泥

水泥是集合料中重要的稳定剂，水泥的质量与集料质量密切相关。在水泥进场时，应对每批产品进行检测或者随机抽取若干样品，对其强度、在拌和水泥稳定碎石时水泥用量一定要控制准确，用量太少减少胶凝作用，用量太大加大水化热反应温度，极易形成裂缝，另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业，因此，应加强水泥剂量的选择，既要经济合理，也要保证施工质量，施工时考虑施工离散性的影响，水泥剂量应较设计值增加0.5%。

2.2测量

施工之前的测量工作，是确保施工质量的基础。每一个摊铺小组都应配备专门的测量人员，以便及时进行施工放样，控制平面位置和标高。在放样过程中，首先在已经铺筑的底基层中进行中线设置，每间隔约10m设置一个桩，如果在曲线段则需要缩短至每5m一个桩，同时在两侧的外边缘位置设置指示桩。接下来进行水平测量工作，在指示桩的上方，根据设计要求的标高，确定试验段的松铺厚度，以3mm钢丝作为导线，要求紧线器强紧的张力在600N以上，且架设长度控制在200m范围内，利用白灰描出方向导线，在每次摊铺之前以及摊铺过程中，复核测量导线及指导桩，提高施工效率与质量。

2.3摊铺

由于水泥稳定碎石施工要求时间紧迫，同时要求一次达到质量标准，否则形成板体不易修整。所以必须加强施工治理，加大机械化施工程度，形成大规模、标准化作业方式，才易满足水稳的施工要求。此时，试验人员应加强对成品料剂量、配合比的检测，并将结果反馈到拌合厂，由专业人员负责控制粗骨料离析。为了避免离析现象，可采取两台摊铺机一前一后工作的方式，同步进行混合料的摊铺。为了确保标高以及平整度，则可采取纵向移动的基准线，同时进行碾压处理，尽量减少接缝。

2.4碾压

在压路机实行碾压过程中，应结合“先慢后快、先轻后重”原则，采取阶梯式碾压方法，碾压长度控制在50m范围内。在碾压过程中，应注意控制好混合料的含水量，必要情况进行人工补水。结合对试验段的结果状况，碾压时，先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾(18T以上)碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活。对于超高路段，应采取由内侧到外侧连续性、均匀性地碾压。

2.5养生

首先，每一段碾压完毕之后，应将表面湿润的土工布覆盖在基层顶面，2h之后再进行洒水车洒水处理，确保7天之内基层处于湿润状态，完成28天正常养生。在养生之间，采取交通管制并定期洒水。其次，在洒水养生过程中，应注意采取喷雾式喷头。如果利用高压喷管，则可能对基层结构造成破坏。对于每天具体的洒水次数，应结合气候状况而定。整个养生过程中，确保水泥稳定碎石层的湿润。另外，基层的养生期至少为7天，如果需要进行上层路面的结构层施工，则先将覆盖物移走，直到养生结束后，将覆盖物清理干净。

3、结束语

水泥稳定碎石有诸多优点，但它的缺陷是如果操作不好，易出现裂缝、强度受影响，所有在施工过程中，首先要优化设计，并且严格控制施工工艺，总之施工中应遵循水泥稳定碎石的工艺特点，做到配料准确，搅拌均匀，碾压密实和适实养生，只有严格按规范施工，加强每一个施工环节的质量控制，才能使其达到各项指标要求。

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