混凝土质量通病及原因分析

根据本人多年工程实践经验，现对混凝土施工中常易出现的质量通病及原因作出分析，以减少或防止混凝土质量问题发生。混凝土施工过程中，应加强对原材料的质量控制，并及时对施工现场进行巡视检查、平行检查和旁站，对发现有影响混凝土结构施工质量的问题或事项及时整改或返工，使混凝土结构的施工质量自始至终处于受控状态，才能提高混凝土结构的施工质量。

一、砼实体裂缝

原因：1、水灰比过大、干燥裂缝;2、砼保护层偏小，位置放置不当;3、收光时间及收光次数掌握不当;4、过早拆模及承受外部荷载;5、支撑强度不够，使模板产生饶度、沉降不均匀;6、温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝;7、配筋不合理;8、结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。

措施：1、尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护;2、浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在砼初凝前进行二次复振;3、砼浇筑后至终凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后终凝前;4、根据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间;5、浇筑砼前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实;6、确保大体积砼内外温差小于25℃，温度梯度每米小于15℃;7、合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配置;8、合理留置后浇带。

二、砼凝结时间异常

原因：1、外加剂计量不准确(过量);2、FA等掺和料是否打错库位;3、现场人为随意添加外加剂;4、外加剂本身缓凝成分超量。

措施：1、定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改;2、查看库存原材料;3、现场添加外加剂必须由技术人员旁站指导监督;4、及时通知外加剂生产厂商根据季节变化调整配比。

三、砼坍落度损失较大

原因：1、外加剂保塑性能差;2、现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长;3、配合比设计不当;4、现场施工人员较少，工地停电，胀模等。

措施：1、根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分;2、通过GPS车载定位系统合理调度车辆，控制现场窝车;3、调整配比，根据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂;4、施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。

四、砼蜂窝、麻面、孔洞

原因：1、模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，砼浇筑前未用水湿润;2、对浇筑有一定高度的砼下料不当，造成砼离析;3、砼浇筑后振捣质量差或漏振;4、模板拼缝不严，或是砼浇筑时模板变形导致漏浆。

措施：1、模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水;2、砼浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料;3、合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振;4、模板拼装应丝严缝合，并加固牢固。

五、露筋

原因：1、砼振捣时垫块移位，或垫块太少及厚度不够;2、构件断面小，钢筋过密，石子级配不好;3、砼坍落度较小，振捣不密实;4、振捣棒撞击钢筋，使钢筋发生位移，造成露筋。

措施：1、砼浇筑前垫足垫块，保证厚度，固定到位;2、控制石子粒径在5-25mm之间，浇筑柱时接口处需用砂浆做引浆;3、适当放大坍落度，便于振捣;4、振捣棒尽量避开钢筋，无法避免处振捣后应使钢筋复位。。

六、浇筑桩施工堵管或断桩

原因：1、砼坍落度过小;2、砼供应不及时造成断车时间过长;3、现场路况差陷车造成砼无法连续浇筑;4、清孔没有彻底造成某部位塌孔。

措施：1、砼坍落度要符合施工要求保证其不小于180mm;2、准备充足的车辆，并制定应急措施，保证连续供应;3、砼浇筑前保证现场路况良好，防止陷车;4、砼浇筑前检查清孔是否彻底。

七、现场堵泵堵管

原因：1、骨料级配不连续;2、坍落度过小或过大离析，或现场随意加水;3、管道布置不合理，弯头太多，或是在软管前接太多硬管;4、管道在上次浇筑完毕后未及时清理干净积料。

措施：1、控制好泵送砼粗骨料的粒径、针片状含量和细骨料的细度模数;2、控制好砼到现场的坍落度，禁止随意加水;3、布管道时要遵循宁直勿弯的原则，软管前面禁止接硬管;4、泵送完毕后，要将泵送管道内清洗干净，不得留有残余砼料。

八、砼面层起粉状

原因：1、砼配比中粉煤灰掺量较大;2、标号偏低的水泥品种，其中混合材粉煤灰用量偏大;3、由于粉煤灰密度小于水泥密度，当砼坍落度偏大，粉煤灰会被部分游离水带到砼表面;4、拆模太早，表面风干失水过快。

措施：1、对面层要求较高的部位，尽量降低粉煤灰掺量，一般不要超过15%;2、尽量使用标号较高的水泥，其中掺合料相对较少;3、降低砼坍落度，减少砼中的游离水，避免粉煤灰被带出;4、合理控制拆模时间。

九、路面砼裂缝

原因：1、路基不实或强度不够;2、路基太干燥，浇筑砼前未浇水湿润;3、切缝时间掌握不到位;4、一次性浇筑砼长度太长;5、浇筑面附近有较大震动;6、养护不到位。

措施：1、加强路基施工管理，保证路基质量;2、砼浇筑前要浇水润湿路基;3、合理控制切缝时间;4、分批分段浇筑砼;5、避免环境、大型机械震动影响;6、加强成型砼面的收光养护。

结语

通过上述对建筑工程混凝土质量通病的原因分析及防治措施探讨，使施工管理技术人员对混凝土质量通病有了初步的认识了解。在此基础上，不断强化质量管理意识，把好质量检查监督关;严格按施工规范及施工方案进行操作;注意收集有关施工质量通病的信息，并及时研究解决治理这些通病的办法。只有依靠综合治理，提高全员质量管理意识，才能从根本上防治或减少工程混凝土质量通病的发生。