工业生产方向论文印染行业清洁生产技术改造

　　[摘要]:我国印染行业是耗水、排污大户，大量使用的各种染料、助剂造成废水成分复杂多变，有机污染物含量高、色度大，严重污染环境和危害人体健康，一直是难处理的工业废水之一。所以实施清洁生产是印染行业提升行业竞争力的关键，文章介绍了几种印染行业清洁生产技术。通过案例分析，详细介绍了技术特点、经济效益、社会效益等，为印染行业推行清洁生产审核提供借鉴。随着清洁生产的推广，相信我国印染行业的清洁生产水平将逐步得到提高。

　　[关键词]:印染行业,清洁生产,技术改造

　　清洁生产作为一种促进经济与环境协调发展的机制，其核心内容是从生产全过程的各个环节进行预防，减少污染物的排放，节约资源和能源。实施清洁生产是印染行业提升行业竞争力的关键，也是实现可持续发展的必由之路。

　　一、印染行业清洁生产审核

　　作为一个技术及劳动密集型产业，印染企业的规模不一，设备落后，认识不足等给开展清洁生产审核带来各方面的问题，如何比较高效地开展清洁生产审核，概括如下：

　　(1)企业领导重视，激励全员参与。要让企业领导明白开展清洁生产审核有利于节约资源能源，给予资金支持。制定激励措施，倡导全员参与提合理化建议。

　　(2)全面调查分析，明确重点部位。全面收集资料，对企业的生产技术、工艺、设备、污染治理措施及管理等方面进行全方位盘查，挖掘清洁生产潜力。

　　(3)加快方案实施，及时汇总绩效。方案采取边审核边实施原则，及时汇总绩效。

　　二、印染行业清洁生产技术改造

　　1、技术工艺改造

　　1.1、前处理工艺改造

　　(1)目前使用效果较好的低碱冷轧堆前处理工艺与传统工艺相比，大大降低碱液的用量，一步完成退、煮、漂工序，节约用水。

　　以某印染企业为例，企业对棉针织物采用冷堆工艺，其与常规工艺对比如表1。

　　企业实施棉针织物冷堆前处理技术后，每年可节水8760m³，节电18810kWh，节省蒸汽650t。

　　表1不同工艺的比较

　　指标自煮布工艺冷轧堆工艺工艺对比结果

　　(2)生物酶技术在前处理的运用主要是去除织物上的淀粉浆料、油脂等杂质，精减操作过程，减少废水排放。

　　某印染企业采用生物酶技术代替染整棉布旧工艺，其优势如表2

　　方案实施后，企业年节水80000t、节电43700kWh、节省煤耗157.14t，折合共节约23.73万元。

　　(3)其他还有非水干式的低温等离子体以及超声波前处理技术，均能缩短前处理流程达到节水节能的效果。

　　1.2、染色工艺改造

　　采用新型染色方法可提高染料利用率，节约工时，降低成本。目前新型染色工艺有超临界二氧化碳染色工艺，超声波染色工艺，卷染工艺，新型涂料工艺，一浴法染色工艺等，表3为企业应用成功案例。

　　表3染色新工艺介绍

　　类别染色新工艺工艺简介效益

　　甲厂采用一浴法染色新工艺

　　采用同浴染色新工艺适用于浅中色涤棉混染。特点：快速染色，无碱活性染料，可高温染色，涤纶和棉同染，实现一浴法。亦可单独棉染色

　　适用于深色全棉染整。特点：无需胚布精炼，可直接染色，使用同浴染色精炼剂和染料一浴染色年节电9900kWh，节水4125m3，节盐27.5t，节苏打11t，年节4.82万元

　　年节省苏打1.1t，节省双氧水3.3t，节省烧碱3.3t，节水3300m3，年节2.72万元

　　乙厂采用代用碱QY-2快速染色工艺采用代用碱QY-2代替传统绦棉混染工艺使用的纯碱，新工艺一次进料，比传统工艺节省时间，代用碱QY-2的用量少(约为传统工艺纯碱使用量的10%)，针织布染色后易于清洗，减少耗水量和染整废水产生量年节水15000m3，节电57000kWh，年节7.31万元

　　丙厂采用高效多功能精练酶双氧水浸浴一步法工艺

　　采用精练、蚀毛、染色一浴法工艺采用高效多功能精炼酶代替传统碱氧工艺中的助剂，投料时间比传统工艺节约至少10min，采用热水洗→酸洗→除氧酶进行脱氧处理，不排液直接染色，减少一道水洗工序

　　不排水直接加冰醋酸调pH，再加蚀毛剂，蚀毛30min后，直接染色，全过程做到一次进水一次排水，新工艺比旧工艺染每吨布可节三缸水年节电14400kWh，节水9600m3，节约蒸汽516t，节省助剂36t，年节14.48万元

　　年节电6000kWh，节水7200m3，节约蒸

　　汽129t，节省助剂36t，年节5.07万元

　　1.3、印花工艺及后整理工艺改造

　　数码印花技术可杜绝了调浆间印花机冲洗而排放的染液，达到印花过程无污染。而采用转移印花工艺及涂料直接印花工艺，无需水洗皂洗，减少废水排放。

　　在后整理工艺中选用高效无甲醛整理剂，减少其在织物上的残留量；多采用物理机械整理工艺，减少废水排放。

　　2、设备更新改造

　　(1)引进气流机替代溢流染色机。某印染企业原采用常温溢流染色机，浴比较大(1∶8~10)，后来替代为气流染色机。方案实施后，每年可减少消耗原煤630t，节约助剂用量47.5t，减少SO2排放量2.10t，减少烟尘排放量0.60t。项目投资回报期约4a。

　　(2)定型机由单轧车改造为双轧车。某印染企业增加一条轧车装置，使定型机从原来的单轧运行变为双轧运行。改装后色布只需做一次定型。项目实施后每加工1t布可节省0.5t蒸汽，节电91.15kWh，投资回报期为1a。

　　(3)大功率水泵代替小功率水泵。某印染企业采用4台大功率单吸双吸离心水泵水泵替代原来的13台单吸离心水泵，新水泵自带自动水位控制系统。方案的实施能为企业节电24万度/a，投资回报期为4个月。

　　(4)使用连续化、自动化设备，如能在加料、升温、控时和在线监测高度自动控制的染整设备，可大幅度提高工艺的稳定性和重现性。

　　3、节能技术改造

　　(1)锅炉改造。某印染企业采用循环流化床锅炉替代原有的沸腾锅炉，方案实施每年可减少消耗原煤676.03t，SO2排放量2.25t，烟尘排放量0.65t。项目投资回报期为4a。

　　(2)染色机、管道及阀门保温。某印染企业对高温高压染色机外部加包保温材料(岩棉+铝板)。染色机的表面温度从原来的110~130℃降低到50℃左右，可节省3%的高温高压染色机蒸汽消耗，减少工时。项目投资回报期约1.2a。

　　(3)余热利用。某印染企业在定型机的排烟管道安装超导热管余热回收器，导热管将吸收的热量对原来补充烘箱等冷风进行加热。整改后相关参数见表4。

　　表4整改后的相关参数

　　方案回收了定型机高温烟气余热，减少了导热油热能消耗量，投资回报0.6a。

　　4、废水处理及回用技术改造

　　目前，印染行业废水回用率仅为7%(主要是冷却水等)，与《印染行业清洁生产评价指标体系》中的20%相差甚远。废水回用是节约用水的途径，也是污水资源化的组成部分，更是行业发展的趋势。

　　印染废水回用技术主要注重不同处理方法和工艺的组合。越来越多的研究表明将不同的膜分离技术(如微滤、超滤、纳滤等)相结合或是膜分离技术与其它技术(如催化氧化技术、电化学法等)相结合是印染废水深度处理的一个研究方向。目前正在优化和应用的集成化技术有MF/UF/RO集成系统、膜生物反应器MBR)+RO、抗污染反渗透复合膜等，另外还有离子交换、紫外线消毒等方法集成需要进一步开发和研究。

　　某印染企业对达标排放废水进行深度处理，采用MF+UF+RO的集成系统。处理后的水质可以用于染整工艺，部分经过软化处理可以用于锅炉用水。该系统日处理生产废水600m3，水回用率约60%。

　　三、结语

　　在日益激烈市场竞争下，提高产品质量，降低生产成本是印染企业的重大课题。开展清洁生产审核，采用清洁生产技术能提高原辅材料的利用率，降低水耗、能耗，改善产品品质，是提升行业竞争力的关键，实现可持续发展的必由之路。

　　参考文献

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