长春工业大学学报参考论文

　　超高压微雾加湿设备，首先将自来水经过加湿器主机增压至80～140kg/cm2压力后，再将加压后的水经管道输送到钛合金喷嘴中。然后，超高压的水从喷嘴的特制微小孔（0.012mm）中旋转喷出，并迅速在空气中雾化，一方面，弥散在厂房上空的水雾在空气中吸收热量，从液态变成气态超微粒，使空间湿度得到增大，并达到降低空气温度的目的；另一方面，雾化后的水汽与悬浮在空气中的粉尘互相吸附后降落下来，并且在相对湿度增加后的空气环境下使飘尘比重增加，难以产生，达到降尘、抑尘、洗涤空气的作用。

　　3、超高压微雾加湿设备的特点

　　（1）雾细：超高压微雾喷嘴每秒能产生50亿个雾滴，雾滴的直径仅为3～15μm,加湿降尘效率极高。

　　（2）节能：雾化1公升水只需消耗6W功率，仅是传统电热加湿器的百分之一，是离心式或气水混合式加湿器的十分之一。

　　（3）稳定可靠：超高压微雾加湿器的主机采用工业型的意大利柱塞泵，可24小时长期连续运转，喷头及水雾分配器无动力易损部件，在高粉尘环境中也不易损坏。

　　（4）不堵塞：超高压微雾加湿系统设有多重高精密的纳米级过滤器，纳米过滤器可过滤1μm的杂质，可保证喷嘴长期使用不堵塞，维护保养简单。

　　（5）卫生：超高压微雾加湿系统的水是密封非循环使用的，不会导致细菌的繁殖。

　　（6）加湿量大:加湿量大且可自由组合。超高压微雾加湿系统泵站的输出流量由100kg/h到1600kg/h，可进行无级调节，在流量范围内可任意配置喷雾头，还可任意组合进行加湿精度的调整。

　　4、超高压微雾加湿设备在陶瓷生产工艺中的应用

　　陶瓷企业的生产环境多尘、高温，因此陶瓷行业成为了国家和地方政府环保整治的重点对象。作为企业，既要负起社会责任又要承担经营压力，而超高压微雾加湿设备正好能为陶瓷企业解决这两难的问题。

　　4.1超高压微雾加湿设备的降尘作用

　　洁净的水经过加压后，由管道输送到粉尘飞扬的场所，从安装在车间上空的特制钛合金雾化喷嘴中喷出。喷出的极细水分子在巨大的压差下迅速雾化成水汽，微细水汽分子高速喷射，并撒向飞扬在车间的粉尘，通过水雾颗粒与粉尘颗粒的碰撞、拦截和润湿凝结作用，将弥漫飞扬的粉尘沉降下来，以达到净化工作环境的目的。因此既能防止粉尘扩散，又能利用喷雾将粉尘捕捉沉降。

　　这是一种使悬浮在空气中的粉尘吸收水分而降落地面，同时利用相对湿度较高的条件来抑制粉尘飞扬的新型加湿降尘方式。这种加湿降尘方式具有高效节能、安全、可靠、投资小等优点，尤其在需要大空间降尘的车间环境使用时，从降尘效率和工程造价等方面综合分析，具有很高的经济效益。

　　目前，佛山市瑞淇设备有限公司已经成功给多家大型陶瓷厂的粉碎料车间、振动筛料车间、堆料场车间、挤出成形车间、瓷砖压制车间等安装了加湿除尘系统，实现了车间的降尘、加湿。

　　4.2超高压微雾加湿设备在陶瓷制品生产工艺中的作用

　　例如，施釉工艺后干燥过程的加湿，可让坯体、釉膜含湿均匀、适度湿润，提高釉膜与坯体表面的亲和性，消除吸水率分布不均，促使釉面平坦，特别是在坯体二次烧成时，素坯基体产生气体，即使施厚釉，也不会出现气泡现象，使生产出的釉面砖表面平滑、光泽。

　　超高压微雾加湿系统可给各企业部分解决“坯裂”、彩绘间“油墨、润板液”等挥发、丝印车间“网板清洗”频繁、丝印或施釉后干燥过快造成的“亚色”等问题。

　　瑞淇公司已给多家陶瓷生产企业的制坯车间、干燥窑车间、移画间、彩绘间安装了超高压微雾加湿系统，实现了湿度的控制。在产品质量提高方面起到了显著的效果。

　　4.3超高压微雾加湿设备能减少制品的开裂现象

　　超高压微雾加湿设备应用于陶瓷坯体的干燥过程，实现生产过程中坯体干燥工艺的湿度控制，从而减少制品的开裂现象。

　　例如：瑞淇公司的设备在佛山市金刚企业的陶瓷辊棒生产车间、干燥窑中得到有效的应用。车间加湿后，造粒干燥产生的反复加工现象减少（秋、冬季尤其明显）；辊棒挤出到等待装满一窑的时间里，加湿后解决了自然干裂的现象；在干燥窑中实行湿度控制，在前几个小时的高湿氛围下提高了干燥合格率；从筛料、混料、造粒、出管、干燥、等静压每一个环节都在一个稳定的相对湿度条件下，对解决辊棒的开裂、起瘤、壁厚不均、尺寸控制都有极大的帮助（特别在大直径的辊棒上使用作用明显）。提高了生产合格率，降低了成本产生，提高了效益。

　　5、从坯体的干燥过程分析加湿的技术价值

　　5.1干燥过程产生坯裂废品的基本原因

　　在烘炉的第一阶段（即干燥阶段），此阶段脱水量大，不能太快。如果水份排出太快，内部残存水份的扩散速度会赶不上表面蒸发速度，那么内部水份会受热变成水蒸汽从而产生膨胀，表面收缩，发生龟裂。

　　5.2陶瓷干燥过程坯裂的机理

　　坯体内含有的水分可以分为物理水与化学水，干燥过程只涉及物理水，物理水又可分为结合水与非结合水。非结合水存在于坯体的大毛细管内，与坯体结合的紧密度以及压机的压力有关。坯体中非结合水的蒸发就像自由液面上水的蒸发一样，坯体表面水蒸汽的分压力，等于其表面温度下的饱和水蒸汽的分压力。坯体中非结合水排出时，物料的颗粒彼此靠拢，因此发生体积收缩，坯裂的产生就发生在这个阶段。结合水是存在于坯体微细管（直径小于0.1μm）内以及胶体颗粒表面的水，与坯体结合比较牢固（属物理化学作用），因此当结合水排出时，坯体表面水蒸汽的分压将小于坯体表面温度下的饱和水蒸汽分压力。

　　5.3应用加湿系统解决干燥阶段坯裂的基本方法和步骤

　　应用加湿系统解决干燥阶段坯裂应着手于重要阶段，即辊道干燥器的前段（约占全干燥器的三分之一左右）。这部分属于加热阶段及等速干燥阶段，这是一个至关重要的阶段。此阶段的温度分布状况、湿度分布状况起着关键性的作用。适当在本阶段加湿，使坯体周围干燥介质的水蒸汽分压力等于坯体表面水蒸汽分压力时，坯体就不会发生不均匀收缩，保证了坯体的安全。

　　（1）对于“微粉砖”来说，坯体材料细腻，非结合水存在于坯体的微细管内，与坯体结合得比较紧密，干燥排水速度、坯体内部水分移动速度（内扩散速度）都比较慢。如果适当地给辊道干燥器前段的热风进行加湿，可以明显地减少坯裂（在多台压机压力不相等的生产线上应用，效果特别显著），产品合格率达到98%以上。

　　（2）对于大规格地板砖来说（600mm×600mm以上），砖坯中心的水份较难排除。在大多数时候，排湿量过大，尤其是前段约15m左右区域的温度较低时，加上压力控制不合理，“心裂”的现象就比较容易产生。很多时候，“心裂”都是“隐性”的，在干燥器出口处，无法检查出“心裂”，可是当出窑时，“心裂”就暴露出来了。因而对干燥前段的热风进行加湿，此类“心裂”问题就可容易解决。

　　总之，合理地把握干燥过程的温度控制、湿度控制、压力控制以及热气流的控制，才能真正有效地克服坯体裂纹的产生。

　　6、结论

　　由于超高压微雾加湿系统同时具有降尘与加湿作用，一方面符合清洁生产的发展大趋势，在社会大力提倡“节能”、“环保”的政策下改善生产环境，为企业尽一份社会责任；另一方面可明显地减少陶瓷企业的生产废品率。

　　相信超高压微雾加湿系统在陶瓷企业的应用，能显著地为企业提高生产效益，将有更广阔的应用前景。