剪力墙结构滑模施工技术在高层建筑中的运用

　　某商业办公大厦建设为36层，地下室3层，裙楼5层，该办公大楼的主楼5-33层为写字办公楼用，34-36层为屋顶机房用房。核心筒由几个方筒及两片剪力墙组成，呈中间对称。筒体的壁厚主要有500mm，400mm，300mm，200mm四类。从1-33层内筒厚度无变化，外筒厚度从下至上的变化为500mm(1-6层)、400mm(7-16层)、300mm(17-33层)。半筒与半筒之间是用连系梁联接，核心筒内设电梯6台，楼梯间两处，以及电缆井与管道井。核心筒混凝土强度等级为C45(2-7层)、C40(8-17层)、C35(18一26层)、C30(27-33层)。每米筒身混凝土用量为30m3(以第6层筒体计算)，钢筋用量为2.34t。

　　本工程核心筒位于塔楼平面的中心，四周为框架柱，柱与筒之间用框架梁联接，结构框架上下位置没有大的变化，特别适合于滑模施工。内部核心筒采用滑模施工，外部梁板柱采用现浇施工(内滑外浇)。标准层施工的关键工序是核心筒施工，提高了核心筒的施工速度，也就提高了结构施工的速度，结合本工程柱、梁多变的特点选择使用了该方案。

　　2滑动模板工作原理分析

　　滑模装置主要有模板系统、施工平台系统、提升系统和施工监控系统组成。由于其提升系统主要采用特殊的液压千斤顶，通过安全高效的液压系统来提升模板所以也称为液压滑模法。

　　滑模的模板系统采用的是滑升模板，滑升模板是现浇混凝土工程的一种活动成型胎模，主要由工具式模板和提升机具两部分组成。工具式模板一般是由许多块1.2-1.5m的标准模板，按设计的截面形状连续组拼而成。即在两侧模板(或内外模板)之间，形成一个上下贯通的活动套槽。施工时，在提升机具的作用下，工具式模板可沿垂直线、斜线或曲线向上滑升。混凝土由模板的上口分层(每层厚度一般30cm左右)向套槽内浇灌，当模板内最下层的混凝土达到一定的强度后(一般要求在1-3kg/cm2之间)，模板套槽即依靠提升机具的作用，沿着已浇灌的混凝土壁向上滑升一段高度(一般30cm左右)。这样，一边向模板内浇灌混凝土，一边将模板向上滑升，使已成型的混凝土不断脱模。如此连续循环，直至达到设计的高度，一般情况下，在整个工程施工完毕之前，模板不必拆卸和重新组装。

　　3液压滑动模板施工技术

　　3.1滑动模板安装技术

　　(1)安装顺序

　　滑模装置的安装顺序依次为：滑模装置安装前准备→支撑段轨道→工作段轨道→拆装段轨道及上部固定→牵引机具及滑板就位→操作平台及附属设施。

　　(2)预拼装准备

　　根据滑模装置设计核对轨道系统、模板系统和牵引系统的各部件的规格、数量并检查其质量，并认真归类编号和登记，选择合适的场地，做好预拼装准备。

　　(3)轨道预拼装

　　根据施工要求选择不同节长的轨道组合，按支撑段轨道、工作段轨道、拆装段轨道的顺序进行轨道组装固定，并进行轨道预安拼装检查。检查轨道架间距是否与设计相符，检查轨道工作面的平直度是否满足规范和施工需要，尤其是检查轨道接头连接处是否紧固，检查接头连接处在工作状态下受力后变形情况和轨道面的平直度，是否有扭曲、弯曲现象，总体评价轨道系统是否满足施工要求。

　　(4)滑板验收

　　检查滑板各处尺寸是否与设计相符，检查滑板面平整度是否符合规范和施工要求，检查正、反滑块及侧向滑块的位置及加工质量，总体评价模板系统是否满足施工要求。

　　(5)设备安装调试

　　轨道预拼装、模板系统、牵引系统检查合格后，认真检查其他配套设备到位及使用情况，包括支撑钢管、钢丝绳紧线器、地锚、独杆吊、安装工具等。设备及工器具一切就绪后，安排操作人员就位，认真进行安全技术交底，然后进行调试。先挂好手扳葫芦，将牵引端U形勾挂在滑板挂孔上固定，然后吊放滑板到拆装段轨道上，扳动倒退把，利用滑板自重放滑板到工作段底部，往复扳动前进手柄，牵引滑板滑升。

　　3.2滑动模板主要施工技术

　　(1)测量放线

　　测量放线旨在放出横缝线，同时标出设计基准位置线，便于安放止水带和绑扎钢筋。基面验收合格后，校核分仓线，确定板块的平面位置和顶部收仓线。

　　(2)钢筋制安

　　筒体分两个半筒流水施工，因此构件堆放也应按两份堆放，水平钢筋的加工长度一般控制在6-8m，竖筋一般不超过6m，滑模平台上不可一次堆放过多的钢筋，更不允许集中堆放，尽可能沿筒体外壁均匀堆放。

　　筒体暗柱箍筋可一次绑到上一层板面上1.2m位置，水平筋根据滑模的速度边滑边绑。暗柱竖筋在板混凝土浇筑后采用竖向电渣压力焊，接头位置在板面上1.5m，每层只设一次接头。

　　粱筋的形状应制成便于钢筋绑扎的形状，根据梁筋在筒中的锚固长度来确定在筒体上的预留洞口的大小，洞口尺寸可比锚固长度大100mm。楼梯钢筋的锚固采用在墙上留洞的办法，梯板筋锚固长度较短，墙上不必设通洞，只留设约为墙体厚度一半的扁洞就行。

　　(3)混凝土施工

　　浇筑时严格要求混凝土拌和物质量，搅拌时间配合比及外加剂的掺加必须严格控制，塌落度根据施工条件选定，一般控制出口混凝土塌落度为1~3cm，尽量选用小的塌落度，避免浇筑时泌水外流。

　　滑模采用薄层浇筑，浇筑过程中平仓时，每层厚度控制在20~30cm。开始浇筑时先将滑板上升50cm左右，浇筑企口内混凝土，振捣密实后放下滑板，滑板宽度范围混凝土分三次填料浇筑到距滑板工作面上沿5cm，然后开始滑升滑板，注意填料不得太饱，避免骨料散落到侧模顶面造成滑板抬升，及时清理侧模顶面。

　　振捣采用插入式振捣器单棒振捣，振幅和频率不宜过大，采用插入式振捣器，激振半径为50cm，插入间距30~40cm，插入深度25~35cm，避免激振力偏大而加大混凝土上托力。待混凝土入仓后，仓面振捣人员每隔40cm左右进行斜面振捣，振捣时间一般控制在10-30s，插入要快，拔出要慢，以浆液泛出不再出现气泡时停止振捣，以免振捣连续时间过长或振捣时间过短而影响混凝土面板质量，振捣时不得触及滑板和钢筋，熟练工专人振捣，避免欠振、过振和漏振，振捣上层时必须深入下层5cm，以防层间衔接不良。

　　(4)滑模滑升工艺

　　滑模采用薄层浇筑，均匀提升，即做到“勤动、慢速、少升”，滑板每次滑升不超过30cm，两次提升间隔时间应大于15min，正常气温情况下不应超过30min。

　　在滑升过程中，要求两边牵引必须同步，固定熟练人员专人负责手扳葫芦的滑升，两边要摆幅摆速一致，均匀用力，若手感有异，立即查找原因，不得强自用力。浇筑过程中浇筑人员必须分工明确，责任到人，总体指挥、入仓平仓、插入振捣、滑板滑升、模板查看等专人负责。专人查看轨道及滑板是否变形移位，查看滑板滑升是否平衡，滑板与轨道侧向间隙是否均匀，每个作业面指定专人指挥，做好滑升配合，发现问题及时采取措施，混凝土浇筑过程中，每层滑升停止后，专人负责安全器等安全保险措施。

　　塔吊范围内滑模装置采用塔吊拆除和移位，塔吊范围外采用简易独杆吊拆除和移位。拆除时先将滑板牵引到轨道拆装段，指挥起重机具将滑板安全固定，然后拆除牵引系统，将滑板移出，最后人工拆除轨道系统并转入下一段安装。

　　(5)滑模装置拆除

　　在筒体滑升至顶层混凝土达到拆模强度后，即可开始拆除滑模，拆除滑模前，要根据实际情况制定详细的拆除方案和安全措施，加强拆模组织工作，实行统一指挥，模板拆除应先外后内，利用塔式起重机吊整片拆除，地面解体。在电梯井筒的墙体预留孔洞，搭满堂架支撑平台板;按轴线分段整体拆除外工作平台、提升架外立柱，模板给水、用电管路;拆除液压千斤顶及液压管路、控制台;拆除内围圈内模板及内工作平台。

　　(6)质量保证措施

　　成立滑模指挥小组，明确各级人员的岗位责任，施工中实行定点、定人、定岗位，严格交接班制定;有关人员必须熟悉设计图纸，施工前要向操作人员做好技术交底，施工中严格遵守有关的施工技术规范;严格控制滑模组装质量，凡有不符合设计，要求的，必须立即改正;混凝土要严格按设计配合比配料，试验人员应根据气候条件、滑升速度等因素，选择最优配合比，并按规定制作试件;滑模滑升速度的确定与变更，操作平台纠偏方法的确定与实施均需得到滑模指挥长的签字批准;应专人负责检查钢筋、预留筋、预留洞的规格数量和位置是否正确、绑扎是否牢固、是否影响模板滑升，发现问题应及时处理。

　　结语

　　经合理配制的大型化滑模装置，拼缝少、组合刚度大，配上异型模板可以组成各种复杂的平面形式，通用性强，周转次数多，滑模施工装置的研制和滑模技术的应用可降低施工成本，保证施工质量，提高企业经济效益，为建设精品工程、增强企业技术素质、树立企业形象和拓展企业发展空间奠定基础。

　　参考文献

　　1.滑动模板工程技术规范.(GB50113-2005)

　　2.高任清，王彦航.仓中仓库壁滑模同时滑升施工技术.施工技术.2005(3)

　　3.王立久，李振荣.建筑材料学.北京：中国水利水电出版社.2000

　　4.刘显刚.筒仓结构滑模施工质量控制.建筑技术开发.2002(1)