测绘职称论文10吨电磁吊技术改造

　　电磁吊工作运转流程图：吸起钢板――60T平板车――数切台架――坡口台架――四芯辊卷圆说明：如果每一个工位每天的工作量生产任务是10张钢板，电磁吊就起吊40余次，这种属常规现象，如果中间穿插一些如调配生产急需钳接不当等，说明电磁吊生产任务就更多，需要频繁的启动运转，有时会超负荷的工作，规定额定载荷是10T，结果实际操作时，原板甚至达到13-15T，超出额定载荷的50%。

　　二、问题点、原因分析及改造方案：

　　(图示1)：吊架首次断裂(钢板太薄16MM拉断，此处载荷偏重 (图示2)：应急处理

　　(图示3)：应急处理 (图示4)：根本上解决，增加钢板厚度至25 mm

　　故障1：

　　升降柜靠近减速机一侧的角铁拉断;通过现场事故分析：由于公司产品吨位不同，经常超载荷(达13-15吨)，电磁吊钢板太薄(16mm)，造成吊架首次断裂(图示1)，所以电磁吊超载是其断裂的主要原因;原设计的升降柜底板稍薄，承载不了如此重的负荷;起吊原板(10T以上或超大钢板)找位置时要减速机旋转带动钢板的旋转，正反转时扭力相应地跟着增大。

　　从图3可以看出升降柜的端面宽度是2000mm，减速机的小齿轮带动电磁铁转动的大齿轮中心点与升降柜的角铁最小距离是400mm。承受不了几种合力(钢板重力、旋转扭力，左右剪切力)。

　　经公司研究决定，实行电磁吊局部改造：第一步，应急处理(如图2)，将吊架处复位，然后增加加强板固定。应急二：升降柜底板薄(16mm)，将此薄钢板拆掉，用厚度为25mm的钢板更换，这样从根本上解决了问题。(图示3、图示4)为改造后的图片。

　　(图示5)：导向轮架经常损坏 (图示6)：焊接位置非常不好，无法保证焊接质量

　　(图示7)：改造后结构，不再损坏，且导向轮损坏后便于更换

　　故障2：

　　在升降柜吊起重物时，不仅承受上下吊的载荷，在大车行走和吊钢板调整位置时，还要承载同一截面摆动轴向的力，致使导向轮支架开焊掉落，产生的后果与上面的情况相似，在维修过程中，不仅仅是间隙小，焊接不牢，个别的根本无法焊，作业过程处于高空中，距地面约7-8m位置，工人所付出的劳动强度也大，时间方面也比较长，给生产带来很大影响。

　　导向轮的作用是保证内外升降柜在上下动作时作为滚动件，减少磨擦，降低阻力，缺点是在起吊重物时，平稳快捷作用之前，厂家设计导向轮两支架过于单薄，且靠近角钢里面一侧间隙太小(即焊接空间太小)，导向轮无法调整，焊工无法焊接，即无法保证焊接质量，所以导向轮架经常损坏)(图示5、6拍的位置)，导向轮轴的定位，是在两端中心，钻孔、攻丝加盖板定位，螺丝由于导向轮运动时产生的撞击，经常松动，脱落，导致导向轮的轴窜出，以致导向轮从高处落下，容易砸伤工人或工件，机器设备存在很大的安全隐患。

　　处理办法是：将支撑板加厚，直接焊在槽钢上，改造后结构(图示7所示)，好处是：不再损坏，且导向轮损坏后便于更换。

　　(图示8)：增加两付吊耳，将两侧电磁铁移到新加吊耳处，便于吊装小面积大吨位钢板

　　示意图

　　故障3：

　　由于设备会经常起吊长度偏短、厚度增加的重钢板，电磁吊原本5个吊耳，均匀分布(图示8)，但由于起吊这类钢板时，钢板承受作用点少(3个)，只剩三只吊耳承重，所以总拉力不够，钢板起吊不起来。

　　处理办法是：将横梁两侧每侧再增加两付吊耳(图示8)箭头所示，这样，再起吊小面积钢板时，将最外侧的电磁铁移到新加吊耳处，作用点增加，承受的拉力变小，便于起吊钢板。

　　三、目前运行情况：

　　上面列举的这些问题点皆为2009年末到2010年初出现的故障，此设备运行到现在，除了做一些常规的保养外，运转一切正常。到目前为止一直比较稳定，再未出现此类情况。因此我认为，以上的改造从理论上或者从设计角度上讲，可能欠妥些，但比较实用，满足了天顺公司的生产要求。