板料加工车间物流智能控制

　　生产采取看板式。即依据所需数量从前工序获取到必须物品。因此，若没有看板，一概不得领取;若超出了看板枚数，则不得进行领取，看板要附着在实物上。前工序需要依据被领走的数量的生产被后工序领走的物品[1]。质量存在问题的产品不得被送到后工序，避免产品质量存在问题，无法满足应用和生产需求。降低看板枚数，尽量将数量降低到最低程度，为生产作业的顺利进行提供支持。看板在应用期间能够适应小幅度变化需求，从而对生产作业过程中出现的紧急事件和需求改变进行应对。一些企业在生产过程中采用看板方式实现准时生产，但是，需要相关工作人员注意的是，准时生产方式并非看板式生产。在实际生产过程中，即使不采取看板方式也可以实现准确生产。在不采取看板方式生产，实现准确生产要满足下列条件：①生产的数量要产期保持稳定，即使会出现波动情况，产生的波动也不能过大[2]。②生产工序要保持合理化和稳定化。③生产要均衡化。

　　1.2准时生产的自动化

　　自动化生产就是在对智慧进行合理应用基础上进行生产，从而确保生产作业的高效性与合理性。在实际生产作业进行中，要将生产作业中的人工作业和机械作业分开，可以利用机械完成的生产作业不用人进行，对于机械无法完成的各项生产作业，则通过人工方式开展作业。在生产作业中，要排除生产作业中的各项无用功，这也就提高了作业人员劳动意义，通过对自动化技术的合理应用，可以使每个人的个人能力都能够得到充分发挥。从实际情况来看，随着机械设备在生产运行过程中的高速化，在生产作业中，如果出现小异常问题，例如，异物混入到机器中，短时间就会生产大量次品。自动化设备在生产过程中应用，无法实现对各种次品生产的预防，也无法对故障问题进行自动监测[3]。因此，应当将一个智能装置植入到机器中，通过对植入智能装置的机器进行应用，对生产的产品是否合格进行判断，从而实现智能化生产。例如，“防差错”和“定量生产系统”等，将各种不同类型智能安全装置都植入到机器人中，从而在生产作业期间，可以利用机器人完成对生产作业中存在的不正常情况进行管理和监视，进而避免质量存在问题的产品从前工序流入到后工序中，以免后工序出现混乱，进而确保生产作业顺利进行[4]。

　　1.3押入生产方和准时生产方式存在的差异

　　押入方式是生产管理中的一项通常生产管理方式，一般是向各项工序提出了不同的生产计划，进而推动生产作业。押入方式在具体应用过程中，无法快速应对需求变化或者在生产作业过程中产生的各项故障问题[5]。在这一背景下，要在同一时间对各个工序的生产计划进行变更。频繁地变更计划难度较大，造成的直接后果就是各个生产工序间的库存量会出现不平衡现象，在产品更新换代时，经常会出现过剩设备、不良库存、劳动力过剩等多项问题，这对生产作业的开展会造成不良影响。从本质上来说，准时生产方式就是全部制造工序中，依据必要数量在必要情况下完成对必要产品生产，能够顺利应对各种需求变化和故障问题[6]。

　　2母材仓库管理存在的问题

　　通过调查分析可以发现，母材仓库管理存在的问题主要体现在以下几个方面：(1)母材仓库中采用的现有信息系统无法很好地完成母材仓库的管理，系统中各项数据与现场情况会存在不一致现象。目前，采用的管理方式就是随意放置卷钢，用纸对卷钢进行记录，然后将记录数据定期交给母材管理员，母材仓库管理员在工作期间，要定期将所有卷钢位置信息都准确地录入到系统中[7]。这种手工方式录入方式在应用过程中经常会导致管理效率低、数据错误率高、操作难度大、缺少自动化等多项功能。(2)出库时，钢卷寻找起来难度较大。因为系统数据和现实数存在误差，因此，在实际生产过程中，经常会出现在系统指定位置处无法找到工卷钢处的情况。在出现这一情况时，工作人员只能通过肉眼的方式在仓库中寻找钢卷位置，寻找难度大，这会对生产作业的开展造成不良影响，可能会引起各种问题。(3)未合理规划特大钢卷的场地，一些钢卷外径大、不规则，在规划仓库时，没有进行特殊处理，这会导致特大类卷两侧位置处于空置状态，导致仓库资源出现较为严重的浪费现象[8]。(4)倒卷作业次数多，会造成严重的资源浪费。倒卷作业指的是，下层钢卷出库时，要向上层的钢卷先移走，这种移动并不会产生价值，实际上就是一种能源浪费现象，因此，如何减少这种倒卷作业，减少能源浪费情况是一项需要人们深入研究的问题。(5)仓库看板在实际应用过程中的更新速度缓慢，具体作业期间费时分离，并且准确率低。在厂内设置场看板，通过看板进行应用，显示货位上是否存在放钢卷。安排人定期对看板进行维护，每更新一次看板需要大量时长，更新要通过手工操作方式时间，工作量大，信息更新存在较为严重的滞后性，这会导致看板上显示的信息与实际情况存在差距。

　　3板料加工车间物流智能控制及仓储管理系统建设

　　针对母材仓库管理存在的各项问题，在处理上可以对板料加工车间物流智能控制及仓储管理系统进行应用。

　　3.1系统建设目标

　　(1)重新规划母材仓库，对硬件设置不合理情况进行消除，减少能源浪费现象。(2)依据生产线读母材进行自动分拣，并且可以自动完成对母材最佳位置的计算，确定母材最佳位置，实现智能化分拣，为日后生产作业的顺利进行提供支持。(3)优化、重组现有的业务流程，从而实现物流智能化和自动化管理。在实际生产过程中，要实现智能化和自动化调度，确保生产作业的合理化，尤其是在可执行作业上，要实现唯一化。在生产作业开展过程中，操作工和天车工在生产期间只能执行一条作业，不得执行其他作业，进而确保作业调度的全面性和准确性。(4)控制库存，尽量减少能源浪费问题，依据仓库和实际作业情况，给出一个合理的物料订购方案。(5)具有可视化管理，可以时刻对仓库中存在的各种货物堆放情况进行准确看管。(6)对生产作业进行实时监控，管理人员在生产期间，在办公室就可以对生产线的生产情况进行全面观察。(7)实现智能化生产，可以利用计算机完成的工作不用采用人工方式完成，在生产作业期间，一旦出现异常情况，例如货币计算错误、网络通信出现中断情况，系统要在运行过程中要自动报警。(8)系统在运行过程中要具有操作简单、运行稳定、速度快等特点，同时，为了确保系统在后期运行的作用能够得到合理发挥，系统要具有一定的可拓展性。

　　3.2系统建设技术方案

　　(1)采用Java技术。Java安全性高，通过对该项技术进行应用，可以实现对不再利用的资源空间进行自动回收。Java禁止自己处理空间之外对内存造成破坏。(2)Java作为一种完全面向对象编程语言，每一个变量都是对象，参数传递基本都通过对象引用方式完成相应的传递，这节约了服务器资源，用户应用起来十分方便。(3)系统运行安全、速度快，尤其是在负载较大的情况下，系统在运行过程中的强大功能可以得到体现。

　　3.3采用的存储策略

　　自动化立体仓库的高效率是以高效的货位管理为基础而实现的。针对自动化利体仓库中的货位情况进行适当管理，就是对仓库中的货位使用情况进行科学管理，在该期间，要考虑通过何种方式提升仓库中货位的利用率，同时，提高货物出库效率。采用良好的存储策略，在实际生产作业进行过程中，能够减小生产中各项零部件出库和入库时的移动距离，合理缩短整个生产作业的时长，也可也使仓库中的存储空间能够得到合理利用。目前，仓库中常用的存储策略有：定位存储、分类存储、随机存储等，具体生产作业进行时，要依据实际情况采取合理的存储方式。

　　4结语

　　通过对研发系统的合理应用，对板料加工车间内各种物料流的智能控制，实现了前工序有序准时化处理。在实际生产过程中，对开卷落料加工前工序进行适当优化，实现调度自动化调度，进而使生产作业过程中涉及的出库、投入、回卷等各项前置工序都能够准时化、有序化，在必要的情况下进行货物搬用，进而为生产作业准时、顺利进行提供支持，从而使生产作业中的多目标总综合化优化问题得到解决，这也就使人工寻找、判断、口头传递控制信息等各项杂乱问题都能够得到处理，降低能源浪费和各种错误情况的发生，最终使自动化管理效率和水平都得到显著提升，保证生产作业的顺利进行。

　　参考文献

　　[1]周西川.基于JavaEE技术的仓储管理系统设计研究[J].科技风，2020(4)：88.

　　[2]裴英梅.基于RFID技术的仓储管理系统构建研究[J].科技视界，2019(35)：19-20.

　　[3]张志浩，张丽.基于B/S和MVC模式的物流仓储管理系统研究[J].中国储运，2019(11)：124-126.

　　[4]王松波，陈凡健.“智慧物流”背景下的智能仓储系统设计研究[J].现代信息科技，2019，3(17)：160-162.

　　[5]姬爱玲，陆韬.论大型企业的仓储条码的系统管理[J].智能城市，2019，5(16)：121-122.

　　[6]张巍.基于云计算技术的智能仓储管理系统设计研究[J].通讯世界，2019，26(8)：86-87.

　　[7]葛晓峰，童利标.仓储信息管理系统的设计与实现[J].信息记录材料，2019，20(8)：211-212.

　　[8]高宁，杨永锋，顾亮，等.基于条码识别及物联网的移动智慧仓储系统的构建[J].计算机应用，2019，39(S1)：228-234.

　　《板料加工车间物流智能控制》来源：《智能城市》，作者：周军